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在具磨损与预调测量过程中，机器视觉技术也有其用武之地，例如测量某些形状、尺寸特殊的工件或者某些已经形变的工件。它相比于传统测量方法更加简单，不需要将具卸下再测量具磨损程度，它所采用的是光源检测法。首先确定光线照射强度与拍摄角度，将光源通过光线射入到镜头周围，进而大限度减小由阴影所造成的测量误差。此时再自由转动夹具调整角度，随着转动角度越来越大，成像设备尺寸就会越来越小，这间接了机器视觉系统的实际测量范围。另外，通过对磨损具前后横向尺寸差及磨损度的计算对比，也相应简化具机械精密测量自动化的应用过程。经过实践表明，如果采用机器视觉技术来测量具磨损并预调测量过程，它的测量信噪比会降低到46dB左右，无论是测量速度还是测量精度都达到了较高水准。而且该系统技术还支持在线测量，非常方便。从常规技术应用角度来讲，机器视觉技术更适合于精密测量那些常规形状具，而不适于测量几何形状过于复杂的特殊具。
在具预调测量应用中，它突破了传统中光学投影与光栅数显表相结合的测量，而是采用机器视觉与光栅技术相结合，设计出了具预调测量仪技术，并融入了自动化控制思维，彻底颠覆了传统测量方法，大幅度了测量的精度与简易度，对具测量工作效率的也有很大帮助。
另外在逆向工程中，机器视觉测量技术也有应用，这里所提到的逆向工程主要针对现成工件进行测量。它会利用到3D数字化测量仪器技术，对逆向工程中的设备元件进行轮廓坐标值的快速准确测量，并基于编辑修改来调整建构它的曲面部分，存档图形并将它转化为CAD/CAM可读文件，后通过快速成型机来制作样品模型。在该精密测量技术体系中，它首先利用测量系统来测量样品轮廓三维尺寸，并取得各点数据作为曲面处理予以加工，终成型。当前，机器视觉系统也利用它的CCD照相机光电器件来进行基于三角法的快速轮廓视觉测量，再配合线结构光测量物体表面的基本结构轮廓。
综上所述，机器视觉技术在设备精密测量领域的应用相当广泛，它也丰富和强化了机械制造自动化技术应用过程，真正代替传统测量技术，实现了高精度测量，非常值得推广[2]。
除精密测量以外，机器视觉技术也能实现对于设备工件的有效检测，例如它对与工件表面缺陷的检测。在汽车生产产业中，对于工件表面的传统检测方法还以人工目测为主，这种方法显然效率低下且不够，还有较大的劳动强度，对于汽车生产企业而言十分不利。如果采用机器视觉技术则更规范和精确，例如合理运用机器视觉系统中的CCD照相机技术，对产品表面缺陷进行检测，也是为了优化零件表面的质量管理过程。在连杆结合面爆口的检测过程中，它的常规评定标准为破口面积应该小于4mm2，任意方向的破口线性长度应该小于3mm，如果不能满足上述条件中的任意一条，汽车工件产品都会被视为不合格次品被淘汰。这里采用到LED漫反射光源配合机器视觉系统CCD照相机来合作检测工件的坡口区域，将光线照射到工件表面并反射到照相机CCD元件上，形成电量信号。机器视觉系统会对CCD元件上所反射的的图像电量信号进行分析计算，终处理获得有价值信息数据，再对图像进行二值化处理，将处理过的二值化图像作为结果对象实施针对性计算分析。从实际应用技术角度方面讲，机器视觉系统在该技术流程中还采用到了灰度二值化阈值与光源，结合对比方法完成检测过程。在检测过程中，主要将汽车工件等已知内容标定为参照物，用已知参照量测量值来对比参照物的实际像素值，后得到汽车工件的表面缺陷对应比例值。然后再调整机器视觉系统光源亮度，间接调整优化系统中的二值化阈值，确保汽车工件表面检测结果能够拥有较高水平的图像分辨率，有效扩大工件表面的边界光源像素值[3]。
当前机器视觉技术已经与加工制造领域紧密起来，满足了该领域中的诸多技术需求，甚至起到了决定性的生产技术应用作用。在未来，机器视觉技术将会更进一步刺激机械制造自动化领域的向前发展，自动化技术与智能化技术的相互结合，突破更多传统技术应用领域，为人类制造业发展贡献更多。
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